Reverse FMEA

In mediul de productie procesele evolueaza permanent, apar modificari de echipamente, schimbari de ritm, ajustari ale parametrilor, schimbari de personal, schimbari de furnizori, si in aceste conditii PFMEA-ul initial poate deveni incomplet sau depasit.

Spre deosebire de PFMEA-ul clasic, care este realizat in faza de proiectare sau planificare a procesului, Reverse FMEA este o analiza a riscurilor de proces pornind de la realitatea din productie, nu doar din documentatie, scopul fiind verificarea daca riscurile indentificate initial sunt corect controlate si daca exista defecte sau variatii de proces care nu au fost anticipate in documentatia initiala. Este recomandat in special dupa aparitia unor reclamatii de la client, in cazul defectelor interne repetate, dupa modificari de proces sau de echipamente.

Reverse FMEA-ul ajuta la:

• descoperirea cauzelor defectelor recurente
• verificarea eficientei controalelor de proces si produs
• indentificarea diferentelor dintre procesul documentat si cel real
• alinierea cu cerintele standardelor de calitate IATF 16949

Reverse FMEA-ul este eficace doar atunci cand este realizat de o echipa multidisciplinara, in care fiecare membru contribuie cu specializarea lui si cu experienta sa practica. De regula componenta echipei include inginerul de proces, inginerul de calitate, sef de shimb sau supervizor productie, mentenanta (dupa caz) si operatorul procesului.

Cum se desfasoara un Reverse FMEA, pasii pot fi :

1. Analiza se face la locul de munca, urmarind procesul pas cu pas, exact asa cum este executat de operatori, fara a se baza exclusiv pe instructiunile de lucru
2. Pe baza observatiilor, se identifica modurile reale de defectare care apar efectiv in proces, chiar daca nu sunt mentionate in PFMEA-ul actual
3. Acele moduri de defectare identificate sunt analizate dpdv. cauze reale, efecte asupra produsului, probabilitatea de aparitie si abilitatea de detectie
4. Rezultatele sunt comparate cu PFMEA-ul actual pentru a determina riscurile care lipsesc din documentatie, controalele de proces si produs care nu sunt eficiente si punctajele de risc care trebuie revizuite
5. Se stabilesc actiuni concrete pentru imbunatatirea metodelor de preventie si detectie, se actualizeaza PFMEA-ul si Planul de control

In concluzie, prin observare, actiuni concrete si comunicare, calitatatea devine o responsabilitate integrata in activitatea zilnica.