Implementarea Lean într-o fabrică din industria ușoară

Contextul inițial:

Fabrica se confrunta cu provocări unice:

• colecțiile sezoniere (toamnă-iarnă, primăvară-vară) cu durata de viață a produselor extrem de scurtă – adesea doar 2–3 săptămâni.
• varietate mare de modele (high mix) și volume reduse per model (low volume)
• exigențe ridicate privind calitatea, finisajele și trasabilitatea

     În acest context, aplicarea principiilor Lean devine crucială pentru menținerea eficienței, calității și profitabilității.

Provocările identificate:

• complexitatea pregătirii producției: pregătirea tehnologiei și a instrucțiunilor de lucru, echipamentele, liniile și operatorii trebuie să fie pregătiți pentru schimbări frecvente între modele diferite.
• timpi mari de setare și de schimbare de pe un produs pe altul
• stocuri mari de materiale datorita riscului ridicat de aprovizionare cu materiale și a MOQ-ului
• defecte repetate datorita dificultății aplicării standardizării
• lipsa de vizibilitate asupra progresului datorita faptului că nu s-a pus accentul pe managementul vizual

Activități desfășurate:

• ȋnțelegerea detaliata a situației precum și a planului de măsuri
• discuții cu Top Managementul și evaluarea proceselor din fabrică.
• proiectarea și implementarea unui sistem de producție Lean, adaptat cerințelor:
  • formarea personalului implicat în implementarea și menținerea sistemului
  • implementarea unui sistem de producție de tip Lean în procesele de fabricație aferente livrărilor (măsurarea performantei, implicare personal, activități de îmbunătățire ale procesului, 5S, SMED, standardizare, optimizare de fluxuri prin VSM, formarea și flexibilizarea personalului direct)
  • reducerea problemelor de calitate, începând cu reclamațiile de la client
  • crearea de instrucțiuni vizuale și piese model care să permită operatorilor să treacă rapid de la un model la altul fără pierderi mari de productivitate
  • creșterea eficientei personalului și a eficacității echipamentelor (OEE), prin accelerarea curbei de învățare
  • reducerea problemelor de întreținere prin optimizarea întreținerii preventive
  • implementarea sistemului în zona pilot agreată

Beneficii concrete pentru client:

• timpii de pregătire a fabricației s-au redus cu 30%
• timpii de ramp-up pentru produsele noi s-au redus cu 70%
• fluxurile de materiale optimizate au redus deplasările inutile cu aproximativ 7000Km pe an
• creșterea calității prin standardizarea proceselor de bază și reducerea erorilor, rata de respingeri s-a redus cu 75%
• livrări la timp și produse conforme, ceea ce consolidează reputația brandului