Trecerea de la producția de unicate la producția de serie

Situație inițială:

Clientul nostru trecuse printr-un audit de calificare realizat de un potențial client pentru produsele de serie. Rezultatul auditului a evidențiat mai multe neconformități critice: lipsa mentalității necesare pentru menținerea repetabilității proceselor, absența unui sistem formal de validare a proceselor și produselor, lipsa unui sistem de trasabilitate, precum și inexistența unei culturi de îmbunătățire continua la nivel operațional. Deși aceste aspecte nu sunt neobișnuite în companiile orientate exclusiv pe proiecte unicat, ele reprezintă bariere majore pentru accesul pe o piața diferita cu cerințe diferite si stricte.

Activități desfășurate:

1. Analiza situației actuale.
2. Identificarea primelor masuri, prioritizarea si demararea lor in regim de urgenta.

• Îmbunătățirea comunicării / acoperirea zonelor gri dintre departamente (planificare, logistica, producție, inginerie, mentenanța)
• Optimizarea si implementare shop floor management pe nivel 1 si 2 (măsurare performante, implicare personal, activități de îmbunătățire ale procesului, formarea si flexibilizarea personalului direct)
• Industrializarea procesului:
• Calculat Timpul de tact
• Definit diagrama de flux
• Definit si implementat layout, amplasat echipamentele
• Realizat PFMEA
• Identificat caracteristicile critice ale produsului si făcut legătura cu caracteristicile de proces care vor trebui controlate
• Întocmit Planul de Control
• Întocmit Instrucțiuni de Lucru
• Implementat sisteme de eliminare a erorilor Poka -Yoke si sisteme de verificare si control
• Definit fluxul e materiale
• Verificat si calificat echipamentele, efectuând studii preliminare de capabilitate

• Verificat si calificat echipamentele de măsura si test, efectuând MSA (Measurement system analysis)
• Implementat metodologie de rezolvare a problemelor - 8D
• Introdus control statistic al proceselor

• Implementare  sistem trasabilitate
• Formarea personalului pentru unele aspecte critice (first line management, SMED, TPM, optimizare stoc / forecast piese de schimb) si coaching in aplicare
• Întocmit matrice de calificare
• Implementat plan mentenanța autonoma si preventiva
• Implementat 5S+1
• Adaptarea sistemului de planificare, luând in considerare Timpul de tact, Timpul de ciclu, balansarea liniilor, forecast-ul clientului, capacitățile furnizorilor. Bazat pe aceste input-uri a fost modificat / adaptat ERP-ul clientului.
• În producția unicat, planificarea este orientată pe task-uri, fiecare lucrare fiind tratată ca un proiect distinct. Fiecare piesa, fiecare produs, are propriile cerințe tehnice, astfel încât planificarea urmărește succesiunea activităților necesare finalizării proiectului: proiectare, pregătire tehnologică, fabricație și montaj. Termenele, resursele și controalele de calitate sunt definite individual pentru fiecare comandă, deoarece variabilitatea ridicată nu permite standardizarea profundă a proceselor.

• Planul se construiește din task-uri
• Durata fiecărui task variază în funcție de complexitatea proiectului.
• Controlul calității este punctual, adaptat fiecărui proiect.
• Trasabilitatea este specifică, nu sistemică.
• Procesul depinde mult de competența individuală a personalului.

• În producția de serie, planificarea se bazează pe procese stabile și standardizate, orientate către fluxul de producție, nu către proiectele individuale. Fiecare produs parcurge aceleași etape controlate, iar planificarea urmărește capacitatea liniilor, echilibrarea operațiilor, standardele de lucru, timpi de ciclu și reperele de calitate definite în Planul de Control

Trecerea de la producția de unicate la producția de serie reprezintă mult mai mult decât o ajustare a proceselor – este o schimbare fundamentală de mentalitate și de model operațional. În timp ce producția unicat se bazează pe expertiză individuală și adaptare continuă, producția de serie cere disciplină, standardizare, controlul variației și o abordare sistemică asupra calității, atribute confirmate si de ultimul audit al clientului final.